Das neu entwickelte Rollierverfahren baut auf dem Verfahrensprinzip des Drückens / Drückwalzens auf.
Der wesentlicher Unterschied besteht darin, daß das Werkzeug keine Rolle ist, die eine bestimmte Form
abfährt, sondern ein topfförmiges Werkzeug, in das der gesamte Formverlauf eingearbeitet ist. Es ist
ebenso wie das Werkstück rotierend angetrieben, jedoch axial versetzt. Die Bauteile, die nach diesem
neuen Verfahren hergestellt werden können, müssen rotationssymetrisch sein.
Das Verfahren kann für fast alle metallischen Werkstoffe verwendet werden. Die Umformung erfolgt kalt
oder warm, je nachdem welcher Umformgrad bis hin zum kompletten, dichten Verschließen von Rohrenden
erreicht werden soll.
Durch entsprechende Werkzeugform und unterschiedliches Nachschieben von Rohrmaterial sind - mit Ausnahme
von rechtwinkligen, flachen Böden - sehr viele Bodenformen mit unterschiedlicher Wanddicke möglich.
Die Innengeometrien der Bauteile lassen sich ebenfalls durch unterschiedliche Formgestaltungen der
Innendorne nahezu beliebig gestalten.
2. Leistungsdaten
Je nach Kapazitätsbedarf ergeben sich verschiedene Möglichkeiten für den Werkstücktransport; auch
gleichzeitige doppelseitige Bearbeitung ist möglich. Beispiele für die reinen Umformzeiten sowie
die Gesamttaktzeiten einschließlich Erwärmung und Werkstück-Handhabung sind der Tabelle zu entnehmen.
Rohrabmessungen
reine Umformzeit
Komplettteile/h beidseitig verschlossen
Ø 22 x 1,2 mm
0,5 sec.
1200 Stck
Ø 40 x 2,0 mm
0,5 sec.
600 Stck
Ø 100 x 3,2 mm
1,5 sec.
300 Stck
Ø 200 x 5,0 mm
3,0 sec.
160 Stck
Die Anlagenkosten liegen je nach Automatisierungsgrad + Komplexität der Linien zwischen
€ 125.000 und € 1.200.000
3. Anwendungsbeispiele
Als interessante Anwendungsgebiete haben sich Druckgasflaschen ( für Feuerlöscher, Airbags, Hydraulikanwendungen), Teile aus der Bautechnik (Messebausysteme, Geländerrohre, Rohrverbindungssysteme, Rohrheizkörper, Designermöbel ) sowie eine Vielzahl spezieller Automobilteile z.B. Behälterrohre für Stoßdämpfer, Gasdruckdämpfer, Ventilstößelstangen etc. ergeben.
Die bislang realisierten Rohrdurchmesser liegen zwischen 6 und 230 mm.
4. Vorteile des Rollierens
Zur Gestaltung von effizienten Fertigungsmöglichkeiten bei der Verformung von Rohrenden bietet das Rollierverfahren entscheidende Vorteile.
Reduzierung der Teilevielfalt: Ein entscheidender Vorteil des Rollierverfahrens ist, das die Geometrie des Rohrendes ohne Zusatzmaterial nahezu beliebig verformt werden kann. Hierzu zählt auch, daß das gasdichte Verschließen von Rohren ohne Zusatzwerkstoff bzw. ohne zusätzliches Bauteil erfolgt.
Bearbeitungszeiten: Die Bearbeitungszeiten von Bauteilen können durch das neue Rollierverfahren je nach Bauteil bis zu 50 % gegenüber herkömmlichen Verfahren reduziert werden. Durch die Kombination der Rolliertechnologie mit einem individuell ausgelegten Handlingsystem, passend für Ihr Produkt, können enorme Produktivitätssteigerungen erreicht werden.
Toleranzen: Trotz der Warmbearbeitung lassen sich durch die Rolliertechnologie Toleranzen im Längenbereich von +/- 0,1 mm erzielen. Je nach Art des Bauteiles können Durchmessertoleranzen von kleiner +/- 0,1 mm erreicht werden.
Bei der konstrutiven Gestaltung des Bauteiles im Hinblick auf das Produktionsverfahren sollten bereits in der Konstruktionsphase alle Vorteile ideal ausgeschöpft werden können. Hierzu steht Ihnen unsere Entwicklungs- und Versuchsabteilung gerne zur Verfügung.
