Schmieden / Hämmern

Die Werkzeugsegmente (2, 3 oder 4-Backenwerkzeuge) üben radial auf ein sich drehendes Werkstück Druckkräfte aus. Durch entsprechende Gestaltung der Werkzeugsegmente können unterschiedliche Werkstückformen erzielt werden. Je nach Umformgrad erfolgt dieser Vorgang kalt oder warm.

Das Schmiedeverfahren kann für Stähle, Aluminium, Kupfer, Titan sowie weitere metallische Werkstoffe eingesetzt werden.

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Trailer-Monoblockachse
Trailer-Monoblockachse
Trailer-Monoblockachse

Øa 127 x 17 mm

  • Achsstummel einseitig oder beidseitig mit GFU-Schmiedetechnologie (Warmumformung) geschmiedet
  • definierte Innenkontur durch Verwendung eines Innendorns
  • kontrolliertes Anstauchen der Wanddicke während des Schmiedeprozesses
Trailer-Monoblockachse
Ziehangel
Ziehangel

Ziehangel / Rohrangel

Øa 90 x 3 mm

  • einseitig reduziert auf Ø 40 mm
  • 55% Umformgrad
Ziehangel
LKW Stabilisator
LKW Stabilisator

Stabilisator

Øa 70 x 8 mm

  • beidseitig reduziert durch hämmern
  • mittels Innendorn Durchmesser innen kalibriert
LKW Stabilisator
Luftfederkolben
Luftfederkolben

Luftfeder-Abrollkolben Aluminium

Øa 97 x 2 mm

  • Außenkontur gehämmert (1 Operation)
Luftfederkolben
LKW Steckachse
LKW Steckachse

Steckachse LKW für angetriebene Achsen

Øa 127 x 22 mm

  • einseitig geschmiedet
LKW Steckachse
Tischbein
Tischbein

Tischbein

Øa 76 x 2,5 mm

  • konifiziert auf Ø 45 mm
Tischbein
Pick-Up Achse
Pick-Up Achse

Pick-Up Achse

Øa  88,9 x 9 mm

  • einseitig geschmiedet
Pick-Up Achse
Luftfederkolben
Luftfederkolben

Luftfeder-Abrollkolben Stahl

Øa 110 x 2 mm

  • Außenkontur gehämmert (1 Operation)

Luftfederkolben
Halbzeug für Hydroforming
Halbzeug für Hydroforming

Vorform für Hydroformprozess

Øa 50,8 x 2,5 mm

  • mittig gehämmert (Einstechschmieden)
Halbzeug für Hydroforming
LKW Steckachse
LKW Steckachse

Steckachse LKW für angetriebene Achsen

Øa 146 x 22 mm

  • einseitig geschmiedet
LKW Steckachse
Mittenkugel
Mittenkugel

Prototyp „Mittenkugel“

Øa 60 x 5 mm

  • beidseitig reduziert
Mittenkugel

Leistungsdaten

Die Leistungskapazität der Schmiedemaschinen wird individuell dem jeweiligen Werkstück bzw. den zu fertigenden Werkzeugen angepasst. Es lassen sich hier insgesamt Leistungskapazitäten zwischen 600 kN bis hin zu 6.000 kN erzielen.

Die Kombination von elektronischen, servo-hdyraulischen sowie pneumatischen Antriebs- bzw. Steuerungssystemen ermöglicht bestmögliche Ergebnisse im Hinblick auf Qualität und Reproduzierbarkeit der Bauteile.

Je nach Kapazitätsbedarf werden unterschiedliche Handlingskonzepte, zugeschnitten auf jedes einzelne Produkt, angeboten. Eine doppelseitige, gleichzeitige Bearbeitung von längeren Teilen ist ebenfalls möglich.

 

 

Anwendungsbereiche

Die Anwendungsbereiche für Schmiedetechnologie sind vielfältig. 

Automobilindustrie:

  • Trailer Achsen
  • Hinterachstragrohre
  • Antriebswellen
  • Drehstabilisatoren Hinterachse
  • Zylinderlaufbuchsen (Motor)
  • Stoßfängeraufhängung
  • Kardanwellen
  • Lenksäulen
  • Auspuffrohre
  • Stoßdämpfer
  • Nockenwellen usw.

Allgemein:

  • Lichtmaste
  • Geländerpfosten
  • Bohrrohre
  • Gasdruckflaschen
  • Möbelrohre

Die bislang realisierten Durchmesser von Schmiedeteilen liegen zwischen Ø 12mm und 600mm.

Vorteile des Schmieden / Hämmern

  • Gewichtsoptimierung: Das Schmieden ermöglicht eine gezielte Wandstärkenverteilung in gewichtskritischen Bauteilen wie beispielsweise im PKW-Bereich. Häufig kann durch Integration der Schmiedetechnologie von Stabmaterialien auf Rohr umgestellt werden.
  • Materialersparnis: Durch den Einsatz einer Schmiedeoperation und der damit verbundenen Materialverschiebung lassen sich Bauteile gezielt auf die gewünschten Geometrien (ohne Materialverlust) verformen. Der eigentliche Materialeinsatz läßt sich hierdurch deutlich reduzieren.
  • Sicherheit: Bauteile, die durch Schmiedeoperationen hergestellt wurden, weisen grundsätzlich einen homogenen Faserverlauf auf. Durch diesen nicht unterbrochenen Faserverlauf können Schmiedeteile im Gegensatz zu spanend hergestellten Teilen höheren Belastungen bei gleichem Materialeinsatz ausgesetzt werden.
  • Reduzierung der Einzelkomponenten: Werkstücke, die bisher aus mehreren einzelnen Bauteilen zusammengeschweißt werden, lassen sich aus einem Halbwerkzeug (Rohr) schmieden. Es besteht hierdurch ein hohes Einsparpotential bei Kosten für Lagerhaltung und Bevorratung von Einzelkomponenten.

    Wir sind gerne bereit, Ihnen bei der Erstellung von neuen Fertigungskonzepten basierend auf der Schmiede- bzw. Hämmertechnologie und unserem Know-How behilflich zu sein. Unser Angebot umfasst, angefangen bei der Bemusterung über die Erstellung eines Maschinenkonzeptes bis hin zur Lieferung von kompletten Fertigungsstraßen, alle Stationen.
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GFU - Maschinenbau GmbH

Gesellschaft für Umformung und
Maschinenbau

Lieferadresse: Dieselstr. 3
54634 Bitburg / Germany


Verwaltung: Lilienthalstraße 9
54634 Bitburg / Germany

Telefon: +49 6561 694940
Telefax: +49 6561 12430

E-Mail: info@gfu-forming.de

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